液压凿岩机由法国蒙塔贝特公司于1970年研制成功，并安装在液压钻车上，以方便矿山钻孔。近年来，由于液压凿岩机独特的技术性能和穿孔效率，世界各国都加大了对液压凿岩机的研发力度。一系列液压凿岩机被应用于隧道交通领域，以提高公路工程建设的施工技术水平。随着技术的不断创新，液压凿岩钻车和凿岩机器人相继问世，扩大了液压凿岩机的应用空间，也带来了一些应用问题。在这样的环境背景下，探讨液压凿岩机的应用与发展趋势具有重要的现实意义。
1 液压凿岩机的应用
1.1 前端盖松动
液压凿岩机的前端盖与旋转壳体主要通过螺纹连接。在使用时，受高压冲击和振动的影响，前端盖与旋转壳体会发生松动和扣合，导致两者的凸缘损坏。实际上，前端盖的松动会使前端盖与旋转壳体之间产生一定的较大间隙，在使用过程中发生跳动，后部旋转大齿轮将直接受到轴向冲击而损坏。水封设置在前端盖上，由于剧烈跳动，水封的密封性能会被破坏，冲洗水很容易进入旋转马达，并通过马达回油管进入液压油箱，最终导致液压油变质，不利于整个系统的运行。此外，水具有一定的腐蚀作用，会使系统中的泵和阀生锈，导致系统故障。
1.2 活塞拉伤
在道路施工过程中，对凿岩钻车的技术提出了新的要求。凿岩机的技术水平会影响整个公路工程的施工效率，而冲击活塞是液压凿岩机的关键部件。在长期运行中，由于活塞拉伤导致零件报废的情况在施工中经常发生，尤其是进口冲击活塞价格昂贵，报废更换会带来较大的生产成本。考虑到这一点，负责人决定更换较便宜的国产活塞进行试验。活塞没有冲击，但发现凿岩机在活塞冲击过程中无法完成回程运动，影响了系统运行。
1.3 旋转压力测试困难
通过测试，液压凿岩机旋转马达的压力为150Bar。试验台没有任何加载装置，因此无法准确测试液压凿岩机的旋转压力，也无法判断旋转马达是否正常。只能将液压凿岩机安装在台车上判断旋转压力，经常因旋转压力不足而多次返工，浪费人力和物力。同时，凿岩台车包含大量液压系统元件，操作过程复杂，液压元件容易发生故障，降低了凿岩机的旋转压力，不利于干扰判断，故障排查时间长，工作量大。
2 液压凿岩机的应用与改造
2.1 优化安装方式，解决前端盖松动问题
对于前端盖松动，施工人员一般选择以下方法：一是反向安装骨架油封，二是在前端螺纹上安装紧固剂，三是将前端盖与旋转壳体连接在一起，但这些方法都不能从根本上解决问题。凿岩机拆解后，施工人员对各部件尺寸进行了测量，发现前端盖与水封位置之间存在约13.5mm的间隙。其中，前端盖壁厚为20mm，可在此处设置定位螺栓，实现紧固和放松效果。将前端盖与旋转壳体紧固后，钻一个Φ6.8mm、深2.5mm的内孔，铰孔使深度达到10mm，攻丝并安装六角螺栓，使六角螺栓与螺纹连接位置紧密连接，从而实现防松效果。
2.2 改进活塞表面，解决活塞冲撞拉伤问题
活塞拉伤问题主要是由于活塞平衡槽失去平衡和储油润滑作用造成的。在保证材料强度的基础上，通过机械加工将原有平衡槽加深加宽，满足加工精度要求。对活塞表面的所有平衡槽进行加工改造，将改造后的冲击活塞安装在液压凿岩机上，反复试验发现，活塞的冲击和方向都比较灵敏，可应用于道路施工，保证凿岩作业的正常运行。各项技术要求和生产标准。使用五个月后，施工人员对液压凿岩机活塞进行拆检，未发现任何磨损和拉伤迹象，再次证明了改造的有效性。考虑到进口设备价格较高，为控制设备消耗成本，在保证凿岩机正常运行的基础上，选用国产冲击活塞替代原进口冲击活塞。由于技术标准尚未达到，在对比实验中，测量了进口冲击活塞的位置，国产活塞不能满足要求的主要原因是用于减小冲击惯性的受力面尺寸比进口活塞大约2mm。在实际运动中，增大活塞外径会导致回油油路关闭。在优化改造中，对活塞外径进行磨削，增大回路间隙，形成台阶间的压差，从而促进活塞回程动作的完成。
2.3 优化压力测试，解决无法测试的问题
在液压试验台上安装传动轴，分别连接凿岩机旋转马达和支架。在旋转马达的供油回路上安装一个限值为170 Bar的安全阀，以避免系统过载问题。在实验中，利用加载阀对凿岩机旋转马达加压至最大极限，若压力保持稳定，则说明凿岩机旋转马达处于正常工作状态，否则说明存在故障，继续处理。由此可见，利用压力测试帮助施工人员准确判断凿岩机旋转马达的运行状态，不仅可以实现凿岩机修复后的质量检验，保证凿岩机的性能，节省大量不必要的
